JUJUMI
机械设备和零部件的设计过程，涉及材料学、表面处理、加工方法、力学、可靠性、振动噪声、动力学、静力学等多方面的知识。
第一章：标准件设计准则
1.1 优选器件准则
1.2 标准件种类最少准则
1.3 非标件慎用准则
1.4 相同装配相同标准件准则
1.5 腐蚀环境材料同质准则
1.6 外部螺钉特征一致准则
1.7 明显差异或完全相同准则
1.2 标准件种类最少准则
1.3 非标件慎用准则
1.4 相同装配相同标准件准则
1.5 腐蚀环境材料同质准则
1.6 外部螺钉特征一致准则
1.7 明显差异或完全相同准则
第二章：薄板件设计准则
2.1 薄板翻边准则
2.2 薄板零件禁攻丝准则
2.3 薄板件判定标准
2.4 形状简单准则
2.5 节省材料准则
2.6 足够强度刚度准则
2.7 避免粘刀准则
2.8 弯曲棱边垂直切割面准则
2.9平缓弯曲准则
2.10 避免小圆形卷边准则
2.11 槽孔边不弯曲准则
2.12 复杂结构组合制造准则
2.13 避免直线贯通准则
2.14 压槽连通排列准则
2.15 空间压槽准则
2.16 局部松弛准则
2.2 薄板零件禁攻丝准则
2.3 薄板件判定标准
2.4 形状简单准则
2.5 节省材料准则
2.6 足够强度刚度准则
2.7 避免粘刀准则
2.8 弯曲棱边垂直切割面准则
2.9平缓弯曲准则
2.10 避免小圆形卷边准则
2.11 槽孔边不弯曲准则
2.12 复杂结构组合制造准则
2.13 避免直线贯通准则
2.14 压槽连通排列准则
2.15 空间压槽准则
2.16 局部松弛准则
第三章：防腐蚀设计准则
3.1 避免大面积叠焊准则
3.2 避免间隙腐蚀准则
3.3 避免局部微观腐蚀环境准则
3.4 防止流体通道淤积原则
3.5 避免大温度和浓度梯度差准则
3.6 防止高速流体准则
3.7 腐蚀裕度准则
3.8 最小比表面积准则
3.9 便利后继措施准则
3.10 良好力学状态准则
3.2 避免间隙腐蚀准则
3.3 避免局部微观腐蚀环境准则
3.4 防止流体通道淤积原则
3.5 避免大温度和浓度梯度差准则
3.6 防止高速流体准则
3.7 腐蚀裕度准则
3.8 最小比表面积准则
3.9 便利后继措施准则
3.10 良好力学状态准则
第四章：公差设计准则
4.1 关键配合尺寸的加工要求明确准则
4.2 同一道工序准则
4.3 减少刚体转动位移准则
4.4 避免双重配合准则
4.5 最小公称尺寸准则
4.6 避免累积误差准则
4.7 形状简单准则
4.8 最小尺寸数量准则
4.9 采用弹性元件准则
4.10采用调节元件准则
4.2 同一道工序准则
4.3 减少刚体转动位移准则
4.4 避免双重配合准则
4.5 最小公称尺寸准则
4.6 避免累积误差准则
4.7 形状简单准则
4.8 最小尺寸数量准则
4.9 采用弹性元件准则
4.10采用调节元件准则
第五章：焊接件设计准则
5.1几何连续性原则
5.2避免焊缝重叠
5.3焊缝根部优先受压
5.4避免铆接式结构
5.5避免尖角
5.6便于焊接前后的处理操作和检测准则
5.7对接焊缝强度大及动载荷设计准则
5.8焊接区柔性准则
5.9最少的焊接
5.10材料的可焊性，碳钢中的碳含量
5.11前处理、后处理工艺
5.12焊缝受载形式利于焊接工艺准则
5.2避免焊缝重叠
5.3焊缝根部优先受压
5.4避免铆接式结构
5.5避免尖角
5.6便于焊接前后的处理操作和检测准则
5.7对接焊缝强度大及动载荷设计准则
5.8焊接区柔性准则
5.9最少的焊接
5.10材料的可焊性，碳钢中的碳含量
5.11前处理、后处理工艺
5.12焊缝受载形式利于焊接工艺准则
第六章：可靠性设计准则
6.1冗余法则
6.2零流准则
6.3可靠的工作原理准则
6.4裕度准则
6.5安全阀准则
6.6简单准则
6.2零流准则
6.3可靠的工作原理准则
6.4裕度准则
6.5安全阀准则
6.6简单准则
第七章：力学原理设计准则
7.1强度计算和试验准则
7.2均匀受载准则
7.3力流路径最短准则
7.4减低缺口效应准则
7.5变形协调准则
7.6等强度准则
7.7附加力自平衡准则
7.8空心截面准则
7.9受扭截面凸形封闭准则
7.10最佳着力点准则
7.11受冲击载荷结构柔性准则
7.12避免长压杆失稳准则
7.13热变形自由准则
7.2均匀受载准则
7.3力流路径最短准则
7.4减低缺口效应准则
7.5变形协调准则
7.6等强度准则
7.7附加力自平衡准则
7.8空心截面准则
7.9受扭截面凸形封闭准则
7.10最佳着力点准则
7.11受冲击载荷结构柔性准则
7.12避免长压杆失稳准则
7.13热变形自由准则
第八章：便于切削设计准则
8.1便于退刀准则
8.2最小加工量准则
8.3可靠夹紧准则
8.4一次夹紧成形准则
8.5便利切削准则
8.6减少缺口效应准则
8.7避免斜面开孔准则
8.8贯通空优先准则
8.9孔周边条件相近准则
8.2最小加工量准则
8.3可靠夹紧准则
8.4一次夹紧成形准则
8.5便利切削准则
8.6减少缺口效应准则
8.7避免斜面开孔准则
8.8贯通空优先准则
8.9孔周边条件相近准则
第九章：热应力设计准则
9.1问题点明确准则
9.2知识点明确准则
9.3减法结构准则
9.4加法结构准则
9.5方向调节原则
9.6消除温度差准则
9.7自由膨胀准则
9.8柔性准则
9.2知识点明确准则
9.3减法结构准则
9.4加法结构准则
9.5方向调节原则
9.6消除温度差准则
9.7自由膨胀准则
9.8柔性准则
第十章：塑胶件设计准则
10.1零件配合无变形过应力准则
10.2避免翘曲准则
10.3细长筋受拉准则
10.4避免内切准则
10.5避免尖锐棱角准则
10.6铸塑构件避免局部材料堆积
10.7避免局部表面倒塌准则
10.8避免公差精度准则
10.9非各向同性准则
10.10粘合面剪切力原则
10.11螺栓带衬板准则
10.12最小壁厚准则
10.13避免局部材料堆积准则
10.2避免翘曲准则
10.3细长筋受拉准则
10.4避免内切准则
10.5避免尖锐棱角准则
10.6铸塑构件避免局部材料堆积
10.7避免局部表面倒塌准则
10.8避免公差精度准则
10.9非各向同性准则
10.10粘合面剪切力原则
10.11螺栓带衬板准则
10.12最小壁厚准则
10.13避免局部材料堆积准则
第十一章：系统要求设计准则
11.1结构布局重心居中准则
11.2兼顾产品系列准则
11.3销售价格和预期成本；
11.4年度、月度批量；
11.5销售卖点预设计准则；
11.6配套人员技能与公司薪酬匹配准则
11.7同类产品缺陷清晰准则
11.8用户环境明确准则
11.9隐含环境条件明确准则
11.10环境条件变化率明确准则
11.11环境材料匹配准则
11.12非传动机构优先准则
11.13复杂结构功能分解准则
11.14功能合并准则
11.15等强度准则
11.16裸露边角倒角准则
11.17设计公差与加工公差能力匹配准则
11.18系统接地安全设计准则
11.19整机包装要求
11.20整机运输要求
11.21整机安装要求
11.22配件的现场配套准则
11.23整机的维修级别定义准则
11.24维修工具、维修设备明确准则
11.25量化指标考核准则
11.26部件的维修级别准则
11.27建立企业优选器件清单
11.28接口规格一致准则
11.29接口规格不一致准则
11.30螺纹螺母同材质准则
11.2兼顾产品系列准则
11.3销售价格和预期成本；
11.4年度、月度批量；
11.5销售卖点预设计准则；
11.6配套人员技能与公司薪酬匹配准则
11.7同类产品缺陷清晰准则
11.8用户环境明确准则
11.9隐含环境条件明确准则
11.10环境条件变化率明确准则
11.11环境材料匹配准则
11.12非传动机构优先准则
11.13复杂结构功能分解准则
11.14功能合并准则
11.15等强度准则
11.16裸露边角倒角准则
11.17设计公差与加工公差能力匹配准则
11.18系统接地安全设计准则
11.19整机包装要求
11.20整机运输要求
11.21整机安装要求
11.22配件的现场配套准则
11.23整机的维修级别定义准则
11.24维修工具、维修设备明确准则
11.25量化指标考核准则
11.26部件的维修级别准则
11.27建立企业优选器件清单
11.28接口规格一致准则
11.29接口规格不一致准则
11.30螺纹螺母同材质准则
第十二章：运动部件设计准则
12.1可活动部件预防准则
12.2运动部件防护和标识准则
12.3运动部件磨损储存腐蚀SFC分析准则
12.4磨损后的运动部件安全设计准则
12.5最大活动范围受控准则
12.6运动部件装配专用工装夹具准则
12.2运动部件防护和标识准则
12.3运动部件磨损储存腐蚀SFC分析准则
12.4磨损后的运动部件安全设计准则
12.5最大活动范围受控准则
12.6运动部件装配专用工装夹具准则
第十三章：轴支撑设计准则
13.1轴向静定准则
13.2固定轴承轴向能双向受力准则
13.3固定轴承四面定位准则
13.4松弛轴承至少一圈定位准则
13.5受变载轴承圈固定准则
13.6可分离轴承的配合固定准则
13.7可分离轴承的调隙准则
13.8便利安装拆装准则
13.9滚动轴承滑动轴承不混用准则
13.10保障轴向定位可靠准则
13.11过渡配合准则
13.12避免双重配合准则
13.2固定轴承轴向能双向受力准则
13.3固定轴承四面定位准则
13.4松弛轴承至少一圈定位准则
13.5受变载轴承圈固定准则
13.6可分离轴承的配合固定准则
13.7可分离轴承的调隙准则
13.8便利安装拆装准则
13.9滚动轴承滑动轴承不混用准则
13.10保障轴向定位可靠准则
13.11过渡配合准则
13.12避免双重配合准则
第十四章：铸件设计准则
14.1最小壁厚准则
14.2筋长方向柔性准则
14.3避免局部材料堆积准则
14.4良好的受力状态准则
14.5便利模具制作准则
14.6脱模方便准则
14.7流动畅通准则
14.8便于排气准则
14.9清除表皮方便准则
14.10便于切削加工准则
14.2筋长方向柔性准则
14.3避免局部材料堆积准则
14.4良好的受力状态准则
14.5便利模具制作准则
14.6脱模方便准则
14.7流动畅通准则
14.8便于排气准则
14.9清除表皮方便准则
14.10便于切削加工准则
第十五章：便于装配设计准则
15.1预留装配活动空间准则
15.2防呆设计
15.3一道工序只操作一个活动零件准则
15.4装配累积误差受控准则
15.5密封圈装配过程光滑过渡准则
15.6清洗烘干排液便利准则
15.7加工过程表面要求
15.8标准工具准则
15.9便于运送的原则
15.10便于方位识别的准则
15.2防呆设计
15.3一道工序只操作一个活动零件准则
15.4装配累积误差受控准则
15.5密封圈装配过程光滑过渡准则
15.6清洗烘干排液便利准则
15.7加工过程表面要求
15.8标准工具准则
15.9便于运送的原则
15.10便于方位识别的准则
第十六章：工艺设计准则
16.1 螺钉的扭矩扭力要求
16.2 内孔后处理准则
16.3 重要安装面受保护准则
16.4 精密零件包装强化要求准则
16.5 模具件外观判定
16.6 工装辅助装配设计准则
16.7 加螺纹胶防松措施
16.8 易掉细小物件固定准则
16.9 可更换件方便拆装准则
16.10 开关防误操作准则
16.11重零部件组装中先支撑准则
16.12相近组件中明显区分部件准则
16.13磁环导线固定准则
16.14无用接插件脚热熔胶热封准则
16.15走线孔内护线套准则
16.16光源处无漏光遮光准则
16.17两插件之间最短距离
16.18其它
16.2 内孔后处理准则
16.3 重要安装面受保护准则
16.4 精密零件包装强化要求准则
16.5 模具件外观判定
16.6 工装辅助装配设计准则
16.7 加螺纹胶防松措施
16.8 易掉细小物件固定准则
16.9 可更换件方便拆装准则
16.10 开关防误操作准则
16.11重零部件组装中先支撑准则
16.12相近组件中明显区分部件准则
16.13磁环导线固定准则
16.14无用接插件脚热熔胶热封准则
16.15走线孔内护线套准则
16.16光源处无漏光遮光准则
16.17两插件之间最短距离
16.18其它
第十七章：线材和接插件设计准则
17.1线材型号定义对称准则
17.2线材接插件插拔强度准则
17.3线材有物料编号版本控制准则
17.4PCB板接插件差异化准则
17.5插头插座锁定准则
17.6插拔无阻碍准则
17.7走线无干扰准则
17.2线材接插件插拔强度准则
17.3线材有物料编号版本控制准则
17.4PCB板接插件差异化准则
17.5插头插座锁定准则
17.6插拔无阻碍准则
17.7走线无干扰准则
第十八章：整机外观设计准则
18.1手压外壳检测方法
18.2无锐边和毛刺准则
18.3操作运输无脱落准则
18.4外壳开口设计准则
18.2无锐边和毛刺准则
18.3操作运输无脱落准则
18.4外壳开口设计准则