机床切削液夏天发臭，换了一桶新的，用两周又臭。操作工说是切削液质量差，供应商来测浓度，浓度正常。问题不在切削液本身，在你的过滤系统。
臭味从哪来
切削液发臭是细菌繁殖。细菌在富油环境里长，分解油剂产生硫化氢，就是那股馊味。细菌多了，切削液变色、变臭、pH下降，防锈性能也没了。
细菌喜欢两个条件：温度高（35度以上）和缺氧。夏天车间温度高，加上油箱表面漂着一层浮油隔绝空气，正好是细菌培养箱。
浮油是头号敌人
导轨油、液压油漏到切削液里，浮在表面。这层浮油一是隔绝氧气，二是喂细菌。用一个折射仪每周测浓度，如果浓度一直在掉但液位没怎么变，说明有浮油在稀释。
装一个油水分离器或者带式除油机，把浮油捞掉。比加什么杀菌剂都管用。
过滤精度不够
加工出来的细小金属屑悬浮在切削液里，不沉降也不过滤掉，一直在系统里循环。这些颗粒磨损泵、刮伤工件，还成为细菌附着的温床。
重力沉降箱只能滤大颗粒。精密加工要加磁性分离器或者离心过滤，把几微米的细屑除掉。50微米的袋滤器看着脏了就换，其实里面过掉的只是粗颗粒。
油箱别闲着
周末设备不开，切削液静止两天，细菌翻倍。长期停机的机床，周一开机前先让泵循环半小时，把水和油搅匀，别直接加工。
有条件的话，加一个小型循环泵，即使主机不开，切削液也保持流动。细菌在流动的液体里长不快。
杀菌剂是最后一招
发臭了加杀菌剂，管用一周。下周又臭，再加。这是治标。把浮油除了、过滤做了、浓度稳住，切削液能用三个月不臭。光靠杀菌剂，一个月加一次，成本比换油还高。