碳钢
- 普通碳素结构钢（如 Q235）
含碳量≤0.2%，屈服强度约 235MPa。其突出优势是塑性良好，焊接性能优异，且成本低廉。在各类机械结构中，常被用于制造机架、支撑板、连接板等结构件，像常见的焊接框架、设备底座等；也适用于制作不承受高载荷的钣金件，如配电箱外壳。由于其强度相对不高，不适用于重载或冲击环境。为提高其防锈能力，可进行发黑、喷涂处理；若追求美观，还可镀镍。
- 优质碳素结构钢（以 45 钢为例）
含碳量处于 0.42 – 0.50%。经调质处理（淬火 + 高温回火）后，硬度可达 HRC35 – 40，综合力学性能出色，切削加工性良好。不过，焊接性较差，焊接时需预热。在机械设计中，常用于制造轴类零件（如传动轴、齿轮轴）、轻载齿轮、缓冲器硬限位等，在机床主轴这类机械结构的核心受力部件中也较为常见。为进一步提升其耐磨性，可进行表面淬火、渗碳处理。在中等载荷且需一定耐磨性的场合，45 钢是不错的选择，调质处理能显著延长其使用寿命。
合金钢
- 合金结构钢（如 40Cr）
因含有铬（Cr）元素，提升了淬透性。调质后硬度为 HRC35 – 40，抗疲劳性能尤为突出，强度高于 45 钢。但焊接性欠佳，焊接时需严格进行预热及焊后回火处理。常用于制造高精度轴类（传动轴、心轴）、连杆、齿轮（经调质 + 表面淬火处理），在重载机械的关键传动部件，如液压泵轴中也有广泛应用。通过渗氮处理，其表面硬度可提升至 HRC60，耐磨性大幅增强。在高应力循环或复杂载荷环境下，40Cr 是较为理想的材料，但需严格把控焊接工艺，防止裂纹产生。
- 弹簧钢（如 65Mn）
属于高碳（0.65%）、高锰（Mn）钢种，弹性极限高，硬度达 HRC45 – 55，弹性变形能力强。焊接性较差，不过经热处理后可获得较高强度与耐磨性。主要用于制造各类弹簧（如压缩弹簧、卡簧）、弹片、发条，以及机械中的缓冲与储能元件，如减震器部件。适用于需反复变形或吸收冲击的场合，设计时应注意避免采用焊接结构。
模具钢
以 Cr12/Cr12MoV 冷作模具钢为例，其含碳量高达 1.5%，含铬量 12%。淬火后硬度可达 HRC58 – 63，耐磨性极佳，韧性相对较差，但热处理后尺寸稳定性高，适合制造高精度模具。常用于冲压模具（如五金冲裁模）、冷挤压模具、切削刀具，以及高精度成型工具，如整形压头。通过渗氮处理，可提升其表面硬度与抗腐蚀能力。在大批量冲压或成型加工中应用广泛，但需注意平衡其耐磨性与脆性风险。
有色金属
- 铝及铝合金
- 铝型材（6061/6063）：密度仅7g/cm³，强度中等（6061 屈服强度≥240MPa），加工性良好，耐腐蚀性能优异。表面经氧化处理后，既美观又耐磨，成本较为适中。常用于框架结构（如机器人手臂、自动化设备骨架）、导轨、防护罩等，在对重量敏感的轻量化部件，如搬运机械的移动结构中应用广泛。适用于对重量有要求，但不适用于重载或高精度应用场景。
- 铝合金（2A12/7075）：2A12（硬铝）具有高强度（屈服强度 470MPa），耐热性良好，常用于高温环境；7075（超硬铝）强度更高，但加工难度和成本也相应增加。常用于高强度结构件（如航空设备部件）、重载机械的连接件，以及特殊环境下的耐磨部件，如海洋设备。选择时需根据具体强度需求合理挑选牌号，并注意 7075 加工复杂度较高的问题。
- 铜及铜合金
- 黄铜（以 H62 为例）：具有较高强度和良好的耐磨性，导电性优良，硬度低于青铜。常用于导电部件，如电极；也可作为摩擦导向件，如轴承衬套；在耐腐蚀管道中也有应用。
- 白铜（以 B10 为例）：耐腐蚀性极强，特别适用于海水环境，机械性能优异。常用于精密仪器的结构件，如航海设备。可根据实际对导电或耐腐蚀的需求选择合适的铜合金，需注意白铜成本相对较高。
- 不锈钢（SUS304/316）
- SUS304：属于奥氏体不锈钢，耐蚀性极佳，无磁性，加工性良好，但切削性能较差。广泛应用于食品机械、医疗器械等领域。
- SUS316：耐氯离子腐蚀性能突出，适用于海洋或化工等极端环境，成本高于 304。常用于化工设备、海水处理系统等。可通过抛光处理获得镜面效果，或进行钝化处理增强抗锈能力。选择时需依据具体腐蚀介质确定牌号，SUS316 更适用于极端腐蚀环境。
- 镀铬光轴
基体通常采用 45 钢或 40Cr，表面镀铬层厚度一般在 5 – 20μm，镀铬后硬度可达 HRC60 以上，耐磨性大幅提升，表面光滑，摩擦系数低。但镀铬层存在易剥落的问题。常用于直线运动部件，如气缸活塞杆、导轨轴，以及高频次往复运动机构和需要低摩擦与高耐磨的传动轴。适用于高精度传动场景，使用过程中需定期维护镀层完整性。
非金属材料
工程塑料
- 聚四氟乙烯：具有极低的摩擦系数，良好的化学稳定性和耐腐蚀性，耐高温性能也较为出色。常用于制造密封件、滑动轴承、管道内衬等，可在一些对摩擦系数要求极低、需抵抗化学腐蚀的环境中发挥作用。
- 尼龙：机械强度较高，耐磨性、自润滑性良好，吸震降噪效果显著。常用于制造齿轮、滑轮、轴套等机械零件，在一些对噪音控制有要求且承受一定载荷的场合较为适用。
橡胶
橡胶具有高弹性、良好的减震性和密封性。天然橡胶适用于制造通用的减震垫、密封圈等；丁腈橡胶耐油性能优异，常用于制造输油管道、油封等与油类接触的部件；硅橡胶则具有良好的耐高温、耐低温性能，可用于制造在极端温度环境下工作的密封件。
陶瓷材料
- 普通陶瓷：硬度高，抗压强度大，耐高温、耐磨损、耐腐蚀，绝缘性能良好。但其脆性较大，抗冲击能力差。常用于制造一些对硬度、耐磨性要求高，且不受冲击载荷的零件，如纺织机械中的导纱器、切削刀具的刀垫等。
- 特种陶瓷
- 氧化铝陶瓷：具有高硬度、高强度、高耐磨性、良好的绝缘性和化学稳定性。可用于制造高速切削刀具、磨料、陶瓷轴承等。
- 氮化硅陶瓷：强度高、硬度高、耐高温、耐磨损、抗热震性好，化学稳定性强。常用于制造高温结构件，如燃气轮机的叶片、陶瓷发动机的部件等；在一些要求高精度、高耐磨的机械零件中也有应用，如陶瓷滚珠丝杠。
复合材料
纤维增强复合材料
- 玻璃纤维增强复合材料：以玻璃纤维为增强相，合成树脂为基体。具有较高的强度和刚度，重量较轻，成本相对较低，绝缘性能和耐腐蚀性能良好。广泛应用于制造汽车车身、船体、风机叶片、管道等。在一些对重量有要求，同时需要一定强度和耐腐蚀性能的结构件中应用广泛。
- 碳纤维增强复合材料：碳纤维具有高强度、高模量的特点，与合成树脂复合后，制成的碳纤维增强复合材料具有重量轻、强度高、刚度大、耐高温、耐疲劳等优异性能。常用于航空航天领域，如飞机的机翼、机身结构件；在高端体育用品，如高尔夫球杆、自行车车架等方面也有应用；在一些对重量和性能要求极高的机械结构中，如高性能赛车的零部件，也逐渐得到应用。
颗粒增强复合材料
- 金属基颗粒增强复合材料：在金属基体中加入颗粒增强相，如碳化硅颗粒增强铝基复合材料。具有较高的强度、硬度和耐磨性，良好的热稳定性和尺寸稳定性。可用于制造发动机活塞、制动盘、航空航天领域的一些结构件等，在需要承受较高载荷、耐磨且对热稳定性有要求的场合具有优势。
- 陶瓷基颗粒增强复合材料：以陶瓷为基体，加入颗粒增强相，可改善陶瓷材料的韧性。常用于制造切削刀具、高温耐磨部件等，在一些既需要陶瓷材料的高硬度、耐高温性能，又希望提高其抗冲击性能的场合得到应用。
材料选择原则
满足使用性能要求
- 载荷性质：对于承受静态载荷的零件，可优先考虑成本较低的 Q235 或具有一定强度的 45 钢；承受动态载荷的零件，需选择抗疲劳性能好的材料，如 40Cr；而承受冲击载荷的零件，应避免使用脆性材料，如 Cr12，需选用韧性高的合金结构钢。
- 工作温度：在高温环境下工作的零件，可选用 2A12 铝合金或 Cr12MoV 模具钢等耐热材料；对于在低温环境下工作的零件，则要考虑材料的低温韧性，避免材料在低温下变脆导致失效。
- 环境介质：若零件在腐蚀介质中工作，如在海水环境中，应选择耐腐蚀性强的材料，如 SUS316 不锈钢、白铜等；在有化学腐蚀的工业环境中，需根据具体腐蚀介质选择合适的耐腐蚀材料，如工程塑料中的聚四氟乙烯等。
考虑工艺性能
- 加工成型性：对于大批量生产的零件，应优先选择易于冲压成型的材料，如 ML 钢；对于形状复杂的结构件，铝合金因其良好的铸造性能而更具优势。
- 焊接性：焊接结构的零件，要选择焊接性能好的材料，如 Q235；对于焊接性差的材料，如 40Cr、65Mn 等，焊接时需采取特殊工艺措施，如预热、控制焊接参数、焊后热处理等，以保证焊接质量。
- 切削加工性：材料的切削加工性影响加工效率和加工成本。如 45 钢切削加工性良好，而不锈钢（如 SUS304）切削性能较差，加工时需选择合适的刀具和切削参数。
注重经济性
- 材料成本：在满足使用性能的前提下，应优先选择价格低廉的材料，如 Q235、45 钢等。但对于一些对性能要求极高的特殊场合，即使材料成本较高，如航空航天领域使用的钛合金、碳纤维增强复合材料等，也需综合考虑性能与成本的平衡。
- 加工成本：材料的加工难度和加工工艺会影响加工成本。如 Cr12MoV、不锈钢等材料加工难度高，加工成本相应增加；而铝型材等加工性好的材料，加工成本相对较低。
- 全生命周期成本：除了考虑材料采购和加工成本外，还需考虑材料在使用过程中的维护成本、使用寿命等因素。例如，陶瓷轴承虽然初期成本高，但寿命是钢制轴承的数倍，综合维护成本更低。
符合环保要求
随着环保意识的增强，在材料选择时应优先考虑可回收、可降解、低污染的材料。如铝合金、钢铁等金属材料可回收利用；生物基塑料等可降解材料逐渐受到关注，可减少对环境的负面影响；在表面处理工艺中，应选择环保型的处理方法，避免使用含有害物质的处理工艺。
在机械设计中，材料选择是一项复杂且关键的任务，需综合考量材料性能、工艺性、经济性和环保性等多方面因素。设计者应深入了解各种常用材料的性能特点，结合具体设计需求，科学合理地选择材料，从而设计制造出性能优良、经济环保的机械设备。